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【一】、金属拉伸件拉伸工艺设计特点
从金属拉伸件选材设计到零件生产,不仅要控制好原材料的采购成本,同时在原材料使用的各个环节也要做好控制,一方面减少原材料的浪费及损耗,另一方面要着力提升材料利用率。另外,值得强调的是金属拉伸件原材料降本优化,要综合考虑各方面的因素,不能一味地降低成本,而不考虑不锈钢拉伸件的质量。
冲模中的拉伸工艺设计是一类典型的创新设计过程。是KBE技术的引人将是推动冲模创新设计的途径。在工件设计阶段,要对工件的加工特点进行分析,拟定模具类型、基本工艺参数,并不断选择择择工艺方案。冲模使用阶段,起先是进行产品拉伸活动,然后是针对在不同使用时期出现的问题采取相应的措施加以解决。在冲模阶段,将创额设计的方法与体系应用于拉伸工艺设计过程。
是冲模数字化与智能化设计,起先是采用人工与计算机相结合的方法,由人工完成产品图展开、工序设计与条料排样、凹模布置等工序。其次是根据零件拉伸需求任意编程滑块的行程、滑块速度曲线、下死点保压时间、公称压力等,使模具加工技术具有、高寿命的特征。
【二】、加工拉伸件的常见问题及解决方法
拉伸件与铸件、锻件斗劲,存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件,以提升其刚性。由于驳回粗糙模具,工件精度可达微米级,且规格一致,能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能,以成品质量和高的合格率。
拉伸件产生翻料、扭曲的方法:
1、压住材料。克服守旧的模具设计结构,在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时,卸料板与凹模贴合,而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚。如此,冲压中卸料板运动平稳,而材料又可被压紧。关键成形部位,卸料板一些做成镶块式结构,以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损,而无法压紧材料。
2、凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力,即可减轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达到控制拉伸件产生翻料、扭曲的效果。
3、正确的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到五金拉伸件成形的精度。针对拉伸件细小部位的下料,一般先安排大面积之冲切下料,再安排小面积的冲切下料,以减轻冲裁力对拉伸件成形的影响。
4、冲裁间隙不正确或间隙不均也是产生拉伸件翻料、扭曲的原因,需加以克服。
5、日常模具生产中,应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时,材料所受拉应力将增大,从而拉伸件产生翻料、扭曲的趋向加大。
6、增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸,以增加对凹模侧材料的压力,从而控制冲切时拉伸件产生翻料、扭曲变形。
拉裂,这个是拉伸过程中常常碰到的问题。当筒壁处所受的拉应力超过了资料的强度限度时,产品会拉裂,裂口一般出现在凸模圆角稍上一点的筒壁处。影响产品拉裂的要素有:资料的拉伸功能,资料的直径和厚度,拉伸系数,凹凸模的圆角半径,压边力,冲突系数等。凹凸模的圆角半径太小,太尖,会简单把产品拉裂,一般用的修模办法便是想办法把圆角加大,把圆角处搞光滑一点,抛亮一点,真实不行了在生产的时分加油打也能够,特别是拉伸用油,有作用。规划冲压模具的时分,能够在客户产品要求答应的情况下,尽量把圆角加大,不要搞得太尖了,有些规划不太懂,规划出来的拉伸模具,试模的时分开裂的很厉害。拉伸时,采用需要的光滑,有利于拉伸工艺的顺利进行,筒壁减薄得改进。但有需要留意,光滑剂只能涂在凹模的作业外表,而在凸模和资料触摸的面千万不要光滑,由于凸模与毛胚外表间是归于有利冲突,它能够避免资料滑动、拉裂以及变薄。
拉伸件的结构工艺性:
1、在确定装配要求的前提下,应允许拉伸件侧壁有斜度;
2、拉伸件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径要适当;
3、拉伸件形状应尽量简单、对称,尽可能一次拉深成形;
4、拉伸件的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离要适当;
5、需多次拉深的零件,在确定表面质量前提下,应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹;
6、拉伸件的尺寸标注,应注明确定外形尺寸,还是内形尺寸,不能同时标注内外形尺寸;
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